1、油性添加剂和极压添加剂。作用是在加工金属时起到渗透和润滑的作用，降低金属与切削液接触界面的张力，防止损坏金属工件。
        2、防锈添加剂。主要是防止机床、刀具、金属工件不受腐蚀，是一种极性很强的化合物。
        3、防霉添加剂。防止细菌繁殖，起到杀菌的效果。
        4、抗泡沫添加剂。防止在加工金属工件时有过多的泡沫，影响加工效果。
        5、乳化剂。可以让油性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，降低油和水的界面张力。

       下面由搜油网小编为大家介绍油性切削油的重要特性。

       1. 粘度：粘度是油品维持本身稠度的能力，在油性切削油中扮演重要角色。低粘度油较稀薄，有较好的渗透力及湿润力，如果选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区。并且因为稀薄，其冷却、清洗能力均较佳。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油。

       2. 润滑：金属在切削时，随着工作材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑。
       3. 防锈：防止在加工过程中，切削液对金属工件、机床的腐蚀。如果没有防锈功能就会导致蚀工件，影响效果，目前大多数的金属切削液都会添加防锈剂。

       追求加工质量和刀具寿命的场合选用油性切削液。比如，拉削加工、齿轮加工、螺纹加工、精密孔加工等。这些大都是中、低切削速度的精密成形加工工序，对表面质量和刀具寿命的要求一般较高，油性切削液的润滑性较好，抑制积屑瘤和鳞刺的效果显著，防止刀具粘结磨损的能力较强，容易获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命。

       关于油性切削油润滑过程包含三种基本机械理论，有必要给大家做个解释：

       第一，液动润滑（物理上分离）。液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。粘度较高或较稠的油具有较大的分子，因此有较佳的分离效果。在刀具滑动区间有较大负荷及压力时，矿物油的粘度会升高，因此改进了它的润滑性，这种特性称为“弹性液动润滑”。

但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工，如果要用于硬性金属（不锈钢、合金钢等）加工，则需要另外加添加剂。

       第二，边际润滑。在边际润滑中，将极性物质加入矿物油中，会在工件面和刀具面形成有化学键结构的有机薄膜。这种薄膜会粘附在金属表面，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工作及刀具的效果更好。

       第三，极压润滑。在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。这种添加剂为无机物，氯及硫是两种较为常用的元素。

       大部分有关边际润滑和极压润滑的数据及理论都是对铁材料和铁合金而言。对大部分其它易加工的金属，平常是不需要使用极压添加剂的。

当使用氯、硫添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似毛式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合，氯膜可耐600℃，而硫膜可耐1000℃。

       氯、硫为极压添加剂，氯以氯化矿物油型态加入。硫可以许多型态加入切削油中，一般以硫化脂最为普遍。硫化脂如讨论它与金属铜反应情形，可区分为“活性硫”和“非活性硫”二种，活性硫会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高，所以和铜不反应。硫也可以用溶解方式来加入矿物油或脂肪中，在这种情形下，活性极大，此种混合物一般成为“硫化油”。

       经过实地观察得知，如果将硫和氯二者加入切削油中，比个别只加入一种的效果好。确切的原因并不十分了解，可能的解释是硫可将加工温度降低至某个程度，在那温度下氯的效果极显著；亦可能是混合型态的硫/氯所形成的薄膜较强，故而有较佳的润滑性。切削油中的硫及氯在切削区之前，亦可能以渗透方式进入金属结构中，因此降低了金属强度，使切削加工易于进行。

       机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削液引起，所以对有铜合金与切削液接触的机床，应选用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入矿油中生产的硫化切削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切削液，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。

       油性切削油主要是在加工中心在铣削模具、铜电极时；加工合金钢，不锈钢，高抗力钢，高速钢时使用。适用于高速切削，使用寿命长，性能稳定，能够反复使用，不 需维护费用，不受细菌影响。防止水及其他油混入，否则防锈性、润滑性下降；防止灰尘、碎片、堆积物混入，否则油会变质。油性切削油在使用中应当注意避免污染变质，延长使用寿命。切削油在使用经常会出现以下问题：

       1）因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。

       2）因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。

       3）微细切削、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。

       如果有水分混入切削油，为了除去附着在工件和机床的水分，必须先用具有水置换性的防锈油和清洗油进行处理。混入少量水的油基切削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附并过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些极压添加剂，使可恢复原来的使用性能。

       如果有大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检查好密封装置就能防止液压油的混入。

       在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的黏度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切削液的使用寿命。

       油性切削液最大的使用问题是油雾问题。油雾使得火灾隐患增加，对接触者健康的有影响，还污染环境。行之有效的办法是增加通风设备和油雾处理器。