磨削加工切削液的选用情况

     一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra（0.4-0.05）um,超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025-0.008)um。

    车、铣、钻、磨等工序,一般工艺上都要求要使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,大约占83%左右,并且磨削加工对切削兴的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工液显得非常重要。

    选用磨削加工液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削；磨削加工的进给量较小，切削力不大；磨削速度较高（30-80m/s),因此磨削区域温度较高,可高达800-1000℃,容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形,直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末,会影响工作表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。

1、一般磨削加工可选用全成切削液质量分数为3%-5%的乳化液。

2、精磨削加工可选用精制合成型切削液（H-1精密注液）或质量分数为5%-10%的乳化液。

3、超精磨削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡合液或含氯极压切削油，均可取得良好的磨削郊果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。

   最近据有关资料报导，用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625-0.08um。

   4、磨削加工难加工材料时，切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备：

   冷却性好，这不仅可能带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。

   润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。

   清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末用时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。

   5、磨齿、磨螺纹等切削均匀精磨加工，有时往往是成形磨削，加工时工件与砂轮表面接触面大，造成大量热量，散热性差，这时，宜选用一般低粘度矿物油（运动粘度低于7mm²/s)或极压切削油作为切削液.为防止油雾散发出来的难闻气味,改善环境污染,保护操作工人的健康,因此磨齿、磨螺纹时，在矿物油里加入抗氧化安定性添加剂和少许香精。