长期以来，某轴承制造的磨削工序一直使用乳化油膏、碳酸钠、亚硝酸钠配制的乳化型切削液。随着技术的发展，特别是在提高产品质量的要求下，使用这种乳化型切削液不能满足提高产品质量的要求。

     首先，这种乳化型切削液使用寿命短，尤其是在夏季，切削液易腐败，容易使产品产生锈蚀；其次，由于这种切削液中含有亚硝酸钠，对人体有害，而且在与碳酸钠混合使用中，易产生较硬的结晶，后工序很难清洗干净，不仅对产品质量产生影响，还给设备的维护和保养带来了困难；再次，从环保方面看，这种切削液中的乳化油膏，是以机油为基础油而制成，含油量较高，不符合环保的排放标准，因此需要试验使用合成切削液。

     一、乳化型切削液与合成型切削液理化指标的比较

     乳化型的切削液中含有1%左右的乳化油膏，0.5-0.6%的亚硝酸钠，0.5-0.6%的碳酸钠，合成切削液中只含有5%的合成切削液母液，不含有亚硝酸钠和碳酸钠。对其乳化型切削液和合成切削液在实验室做了理化指标的对比试验。

     第一类是乳化型切削液，主要由于水+矿物油+乳化剂组成，用少量碳酸钠、亚硝酸钠。其特点是水溶性差且乳白色不透明；PH值高，碱性偏大；表面张力高于技术指标；其它技术指标达标。

     第二类是合成型切削液，其特点是完全不含油，由水溶性添加剂（不含碳酸钠、亚硝酸钠），水溶性好且半透明；PH值控制在8,最大无卡咬负荷高于技术指标；其它技术指标达标。

     根据国家标准规定检验，合成切削液理化检验数据都达到国家标准。

     二、生产使用比较

     1、使用中合成切削液无烧伤、不腐蚀，冷却性、水溶性及冷却液的使用寿命等方面都优于乳化型切削液。合成切削液无油无碳酸钠、亚硝酸钠切削液粗糙度较乳化型有明显提高（能提高1小级）。由于它不含碳酸钠、亚硝酸钠，无毒，对人体无害，深受工欢迎。而使用乳化型切削液时个别操作者出现过皮肤达敏现象。

      2、效果提高。乳化型切削液粘稠度高，残留物容易粘在砂轮及金属表面。而合成切削液粘稠度低，含有表面活性剂，它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走。生产使用证明，乳化型切削液清洗率能达到70%；合成切削液清洗率能达到88%。清洗效果合成切削液明显好于乳化型切削液。合成切削液的使用提高了工件表面的质量。

      3、防锈能力突出。按工艺规程要求，轴承套圈磨加工过程中，加工下来的套圈需及时防锈。而通过实验，5%的合成切削液的防锈能力明显优于工艺中的亚硝酸钠机台防锈水。这样，采用合成切削液就可以取消机台防锈这一工艺规程。即为操作者节约了工时，又可节约机台防锈这部分材料费几万元。

      4、切削液在贮存和使用不产生沉淀或分层、析油、析皂、老化等现象，具有良好的稳定性，而乳化型切削液，沉淀、分层、析油等现象时有发生。

      5、改善了环境，减轻了污染。长期以来，我们一直使用乳化型切削液。其中乳化油膏用量每年高达近百吨。而乳化油膏的原料是由90%以上动、植物油组成，因此其污染超标达1500倍以上。若采用合成切削液就右以避免大量油直接排入下水而造成的污染，从而可以改善水污染状况。在采用集中供水颁发时，若能及时除渣，不仅可以大大提高使用周期，而且还可以大大降低治理投资。

      6、经济效益时显。通过计算，使用乳化型切削液每年消耗的材料费相当，但合成切削液使用寿命长一倍，不易变质，其实是用合成切削液代替乳化型切削液降低材料费50%。真正满足生产的实际需要。由于它的使用寿命高出乳化型切削液几倍，因而其效益很可观。

     三、结论

     综上所述，实验室检测和生产使用表明，合成切削液各项技术指标和使用性能均达到GB-6144-85国家标准的要求，从冷却性、清洗性、防锈性、贮存稳定性、环保、经济效益多方面都好于乳化型切削液。因此，建议推广使用合成切削液。